Gruppo Stampa Flexo in Linea ad Estrusore


 

 


ULTIMO AGGIORNAMENTO
24 ottobre 2012


     

>> FAQ

3 - Effetto "TEAR o STICKS"

Domanda: Durante la produzione di polipropilene con stampa al rovescio o in trasparenza, cioè partendo col nero al 1° gruppo stampa, giallo al 4° e il bianco coprente al 5°, notiamo che l'inchiostro bianco all'interno del suo serbatoio tende ad ingiallire oscurendosi e dopo circa 2 - 3 ore di produzione siamo costretti a cambiare il bianco perché diventato troppo scuro. Come si può ovviare?

Risposta: Il problema che mi viene posto è riconosciuto come effetto " Tear o Sticks " che significa " Strappo o Appiccicosità " e si sa che in produzione, soprattutto ad alte velocità questo problema è molto noioso, in quanto la velocità di produzione non è equilibrata con l'essiccazione e l'asciugamento dell'inchiostro.

Però per poter arrivare alla soluzione ottimale e definitiva del problema, dovrei sapere la disposizione degli Anilox in macchina compatibilmente con il tipo di lavoro in produzione e la lineatura dei Cliché. Perchè potrebbe darsi che al cliché del giallo posto sul 4° gruppo stampa si stia dando più inchiostro di quanto dovuto o richiesto, e nel frattempo l'anilox posto sull'ultimo gruppo stampa, in pratica quello del bianco, né stia dando poco, quindi la quantità d'inchiostro depositata sul cliché essendo minima tende ad asciugare prima di trasferirsi. A questo punto cosa succede? che il cliché del 5° gruppo stampa cioè il bianco, fa " Tear o Sticks " cioè (Strappo o Appiccicosità) con il colore precedente che è posto sul 4° gruppo stampa, in questo caso il giallo. Questa quantità d'inchiostro che il cliché del bianco strappa, lo trasferisce al proprio anilox e quindi raclato dalla lama di racla si miscela con il bianco all'interno della propria racla finendo poi nel serbatoio della pompa trasportato dal tubo di ritorno.

Quanto detto finora è la spiegazione più tecnica, più logica e la più razionale, partendo però dal presupposto che tutte le altre precauzioni non siano state trascurate, altrimenti interferirebbero negativamente al buon risultato finale.Quali sono o quali potrebbero essere queste precauzioni da non trascurare?

1) Diluizione con i solventi appropriati e la viscosità ottimale dell'inchiostro;
2) Temperatura sufficientemente alta dell'aria d'essiccazione fra i gruppi stampa;
3) Sufficiente trattamento a corona del materiale;
4) Velocità di macchina proporzionata al tipo produzione e al soggetto da stampare;
5) Regolazione delle pressioni di stampa ottimali.

I punti citati e quanto detto finora non è altro che il minimo dei suggerimenti che di primo acchito mi sentirei di dare, considerando che non posso verificare personalmente la causa scatenante del problema.

Mi viene anche chiesto, Come si può ovviare? Ecco quindi alcuni altri suggerimenti che dovrebbero garantire maggiormente la soluzione:

A) Controllare i punti da 1) a 5) precedentemente citati;
B) Aggiungere una lieve percentuale di solvente (se possibile Acetato d'Etile) che acceleri l'essiccazione e l'asciugamento dei colori che precedono il Bianco Coprente;
C) Aggiungere una lieve percentuale di solvente (se possibile Etil Glicole) atto a ritardare leggermente l'essiccazione del Bianco Coprente;
D) Se il problema postomi riguarda una produzione che si sta facendo su una macchina Flessografica a sei gruppi stampa, portare il Bianco Coprente al 6° elemento, lasciando vuoto il 5° in modo che si abbia più margine di asciugamento fra i quattro colori che precedono il Bianco Coprente;
E) Proporzionare sempre la velocità di produzione con il soggetto in stampa.

Firmato Nicola Pugliese

TORNA INDIETRO

 
   © www.pugliesenicola.it Copyright 2005, 2018. Sito realizzato da Marzio Altimari